生料配料采用石灰石、砂巖、硫酸渣和粉煤灰。要求入磨物料粒度控制≤90mm，最大100mm，入磨物料水分＜0.5%。由于生料磨入磨膠帶輸送機下料口至生料磨入料口的垂直高度達8500mm、水平距離為4500mm，造成溜槽與磨機入口角度過大，水平夾角60°（見圖1），入磨物料直接沖刷溜槽上部，導致三道鎖風閥的閥板連接軸磨損，鎖風效果不佳，故障不斷，雖然進行了多次修復，但不能從根本解決問題。

廢除三道鎖風閥，減小入磨溜槽角度，改機械鎖風為物料自然堆積鎖風。由于入磨膠帶輸送機下料口與磨機入料口間有足夠空間，因此根據(jù)現(xiàn)場實際情況加裝一個高度為4300mm、長和寬各為1700mm的入料緩沖倉，使入磨溜槽角度減至51°，且采用階梯設(shè)計并利用水泥磨淘汰襯板鑲砌在溜槽內(nèi)部，既放緩了溜槽內(nèi)部物料流動速度，同時又保證物料能夠沿溜槽底部進入磨機，減少了溜槽上部的磨損。緩沖倉內(nèi)加裝的擋料隔板用10號槽鋼進行支撐，同時10號槽鋼對緩沖倉起到肋筋作用，防止緩沖倉變形。隔板共設(shè)置5層，隔板1(最上端)端部與自然堆積物料間留有90mm縫隙，物料脫離膠帶輸送機后，在慣性的作用下大塊物料落料點相對靠前，這樣隔板1不但有緩沖物料沖擊，同時縮小了過風面積。隔板2～4（從上部依次向下）與自然堆積物料間的縫隙分別是110mm、115mm和120mm。隔板5預留縫隙為125mm，主要是為了控制過流面積。通過這些隔板，利用在正常開磨時物料通過縫隙時產(chǎn)生的封堵效果，最終實現(xiàn)鎖風目的。入料緩沖倉結(jié)構(gòu)示意見圖2。

改造前后系統(tǒng)部分運行參數(shù)對比情況見表1。

入磨溜槽的改造在生產(chǎn)維護和運營成本上達到了預期目的，但也存在部分不足現(xiàn)象，由于石灰石錘式破碎機篦條斷裂沒有及時發(fā)現(xiàn)，導致入磨物料粒度失控，造成緩沖倉有堵料現(xiàn)象發(fā)生，因此該改造方案不適用于入磨物料粒度波動較大或入磨物料水分較大的地方。